Verschleißteile von Brechanlagen – darunter Brechbacken, Kegelauskleidungen und Prallplatten – sind die am häufigsten ausgetauschten Komponenten im Bergbau und in der Zuschlagstoffgewinnung und verursachen bis zu 30 % der jährlichen Wartungskosten einer Brechanlage. Vorzeitiger Verschleiß führt nicht nur zu längeren Ausfallzeiten und höheren Ersatzteilkosten, sondern beeinträchtigt auch den Produktionsablauf. Daher ist das Verschleißteilmanagement ein entscheidender Faktor für die Betriebseffizienz. Dieser Artikel untersucht die wichtigsten Verschleißmechanismen von Brecherkomponenten und bietet evidenzbasierte Strategien zur Verlängerung ihrer Lebensdauer. Dabei werden Wartungsdaten aus der Industrie und materialwissenschaftliche Prinzipien berücksichtigt.
Der Verschleiß an Brecherteilen ist kein zufälliger Prozess; er wird von drei dominanten Mechanismen bestimmt, die jeweils mit spezifischen Betriebsbedingungen und Materialeigenschaften zusammenhängen. Der häufigste istabrasiver VerschleißDiese Art von Verschleiß tritt auf, wenn harte, kantige Partikel (wie Granit oder Basalt) an der Oberfläche von Verschleißteilen entlangschrammen und dabei allmählich Material abtragen. Dieser Mechanismus ist für über 60 % des vorzeitigen Verschleißes von Backenplatten und Kegelauskleidungen verantwortlich, insbesondere in Anlagen, die hochsiliziumhaltige Erze verarbeiten. Zweitens istAufprallverschleißDiese Art von Verschleiß wird durch Hochgeschwindigkeitskollisionen zwischen Aufgabematerial und Bauteilen wie den Schlagleisten von Prallbrechern verursacht. Sie tritt häufig bei Recyclinganwendungen auf, wo Betonbruch und Bauschutt wiederholten Stoßbelastungen ausgesetzt sind.ErmüdungsverschleißDie Ursache liegt in der zyklischen Beanspruchung: Durch die Biegung der Brecherteile unter kontinuierlicher Belastung bilden sich Mikrorisse an der Oberfläche, die schließlich zum Abplatzen des Materials führen. Kegelbrecher, die unter hohen Druckkräften arbeiten, sind besonders anfällig für Ermüdungsverschleiß an Mantel und Brechkammerauskleidung.
Das Verständnis dieser Mechanismen ist der erste Schritt zur Verlängerung der Lebensdauer von Verschleißteilen, doch für die praktische Umsetzung ist eine Kombination aus Materialauswahl, sachgemäßer Installation und vorausschauender Wartung erforderlich.
MaterialauswahlDie Verschleißfestigkeit ist die Grundlage für die Materialhärte. Beispielsweise ist Mn13Cr2 aufgrund seiner Kaltverfestigungseigenschaften, die zu einer Aushärtung unter Belastung führen, eine kostengünstige Wahl für Anwendungen mit geringer bis mittlerer Abrasivität, wie etwa das Brechen von Kalkstein. Im Gegensatz dazu bietet Mn18Cr2 – mit höherem Chromgehalt – eine überlegene Abrasivität für siliziumreiche Materialien wie Granit und ist daher ideal für den Langzeiteinsatz in anspruchsvollen Bergbauumgebungen. Die Abstimmung des Materials auf die Härte und Abrasivität des Aufgabematerials kann den Verschleiß laut Daten der International Mining and Resources Conference (IMARC) um 20–30 % reduzieren.
Fachgerechte Installation und regelmäßige Wartungsind gleichermaßen entscheidend. Selbst die widerstandsfähigsten Materialien versagen vorzeitig, wenn sie falsch eingebaut werden. Bei Backenbrechern verhindert die Ausrichtung der Brechbacken mit gleichmäßigem Spaltabstand ungleichmäßigen Verschleiß und reduziert die Belastung der Kniehebelbaugruppe. Bei Kegelbrechern können regelmäßige Kontrollen des Spalts zwischen Brechmantel und Brechkorb sowie des Anzugsmoments der Befestigungsschrauben Fehlausrichtungen, die zu Ermüdungsverschleiß führen, beseitigen. Darüber hinaus ermöglicht die Schmierung der Drehpunkte und die regelmäßige Überprüfung der Verschleißteildicke (mittels Ultraschallprüfung oder Messschieber) den Teams, den Austausch von Teilen zu planen, bevor es zu einem Totalausfall kommt, und so ungeplante Ausfallzeiten zu minimieren.
BetriebsoptimierungDies verlängert die Lebensdauer der Verschleißteile zusätzlich. Die Kontrolle der Aufgabegröße und -verteilung reduziert die Aufprallkräfte: Beispielsweise verhindert der Einsatz eines Vibrationsaufgebers zur gleichmäßigen Verteilung des Materials in der Brechkammer punktuellen Verschleiß an einer Seite der Brechbacke. Das Vorsieben des Aufgabematerials zur Entfernung von Feinanteilen (Partikel kleiner als 10 mm) reduziert ebenfalls den abrasiven Verschleiß, da die Feinanteile als Mahlmedium zwischen dem Verschleißteil und den größeren Gesteinsbrocken wirken. Schließlich vermeidet die Anpassung der Brechereinstellungen – wie beispielsweise der Einstellung der geschlossenen Seite (CSS) bei Kegelbrechern – an die gewünschte Produktgröße eine Überzerkleinerung, die unnötige Belastungen der Auskleidungen verursacht.
Veröffentlichungsdatum: 04.02.2026