Зношувані деталі дробарок, включаючи щелепні пластини, конусні футеровки та ударні планки, є найчастіше замінюваними компонентами в гірничодобувних та агрегатних операціях, на які припадає до 30% річних витрат на технічне обслуговування дробильної установки. Передчасний знос не тільки збільшує час простою та витрати на заміну, але й порушує графіки виробництва, що робить управління зношуваними деталями критичним фактором операційної ефективності. У цій статті досліджуються основні механізми зносу, що впливають на компоненти дробарок, і пропонуються науково обґрунтовані стратегії для продовження їхнього терміну служби, спираючись на галузеві дані з технічного обслуговування та принципи матеріалознавства.
Зношування деталей дробарки не є випадковим процесом; він зумовлений трьома домінуючими механізмами, кожен з яких пов'язаний з певними експлуатаційними умовами та властивостями матеріалу. Найбільш поширеним єабразивне зношування, що відбувається, коли тверді, кутасті частинки (такі як граніт або базальт) труться об поверхню зношуваних деталей, поступово видаляючи матеріал. Цей механізм відповідає за понад 60% передчасного зносу щелепних пластин та конусних вкладишів, особливо на заводах, що переробляють руди з високим вмістом кремнію. Другий -ударний знос, спричинені високошвидкісними зіткненнями між матеріалами, що подаються, та компонентами, такими як ударні бруски ударної дробарки. Цей тип зносу поширений у сферах переробки, де бетонні уламки та будівельні відходи створюють повторювані ударні навантаження. Нарешті,знос від втомивиникає внаслідок циклічного напруження: оскільки деталі дробарки згинаються під безперервним навантаженням, на поверхні утворюються мікротріщини, що зрештою призводить до відколювання матеріалу. Конусні дробарки, які працюють під високими силами стиску, особливо схильні до втомного зношування мантії та підвібраної футеровки.
Розуміння цих механізмів є першим кроком до продовження терміну служби зношуваних деталей, але практичні дії вимагають поєднання вибору матеріалу, правильного встановлення та проактивного обслуговування.
Вибір матеріалує основою зносостійкості. Наприклад, Mn13Cr2 є економічно ефективним вибором для застосувань з низьким та середнім абразивом, таких як дроблення вапняку, завдяки своїм властивостям зміцнення під дією ударів. Натомість, Mn18Cr2 — з вищим вмістом хрому — пропонує чудову абразивну стійкість для матеріалів з високим вмістом кремнію, таких як граніт, що робить його ідеальним для тривалого використання в складних гірничодобувних умовах. Згідно з даними Міжнародної конференції з гірничої справи та ресурсів (IMARC), підбір матеріалу відповідно до твердості та абразивності сировини може знизити рівень зносу на 20-30%.
Правильне встановлення та регулярне обслуговуванняоднаково важливі. Навіть найміцніші матеріали передчасно вийдуть з ладу, якщо їх встановити неправильно. Для щекових дробарок забезпечення вирівнювання щелепних плит з рівномірним зазором запобігає нерівномірному зносу та зменшує навантаження на вузол перемикальної плити. Для конусних дробарок регулярна перевірка зазору між кожухом та увігнутістю та крутного моменту на кріпильних болтах може усунути перекіс, який спричиняє втомний знос. Крім того, змащування точок повороту та періодична перевірка товщини зношуваних деталей (за допомогою ультразвукового контролю або штангенциркуля) дозволяє командам планувати заміну до виникнення катастрофічної поломки, мінімізуючи незапланований час простою.
Операційна оптимізаціяще більше підвищує термін служби зношуваних деталей. Контроль розміру та розподілу подачі зменшує ударні сили: наприклад, використання вібраційного живильника для рівномірного розподілу матеріалу в камері дробарки запобігає локальному зносу з одного боку щелепної плити. Попереднє просіювання подачі матеріалів для видалення дрібних частинок (частинок розміром менше 10 мм) також зменшує абразивний знос, оскільки дрібні частинки діють як подрібнювальне середовище між зношуваною деталлю та більшими породами. Нарешті, регулювання налаштувань дробарки, таких як налаштування закритої сторони (CSS) у конусних дробарках, відповідно до бажаного розміру продукту дозволяє уникнути надмірного подрібнення, що збільшує непотрібне навантаження на футеровку.
На завершення, збільшення терміну служби зношуваних деталей дробарки полягає не у виборі «найтвердішого» матеріалу, а у застосуванні цілісного підходу, який враховує механізми зношування на кожному етапі експлуатації. Вибираючи матеріали, адаптовані до характеристик подачі, впроваджуючи суворі протоколи монтажу та обслуговування, а також оптимізуючи експлуатаційні параметри, керівники заводів можуть значно знизити витрати на технічне обслуговування та підвищити надійність виробництва. Для підприємств дробарної промисловості інвестування в довговічність зношуваних деталей — це не просто захід економії коштів, а стратегічний крок до сталого та ефективного функціонування.
Час публікації: 04 лютого 2026 р.