Əzmə və mədən sənayesində əzmə maşınının aşınma hissələri daim ağır zərbələrə, yüksək sıxılma yüklərinə, ağır aşınmaya və çətin iş şəraitinə məruz qalır. Buna görə də, çənə lövhələri, mantiyalar, çöküklər, kasa astarlar, yanaq lövhələri və digər hissələr kimi aşınma hissələrinin performansı və xidmət müddəti tökmə prosesinin keyfiyyəti, eləcə də sonrakı istilik emalı ilə sıx bağlıdır.

Fabrikamızda istilik emalı, xırdalayıcı aşınma hissələrinin istehsal prosesinin vacib bir hissəsidir. Nəzarətli isitmə, saxlama və soyutma prosesləri vasitəsilə tökmə aşınma hissələrinin mikrostrukturunu və mexaniki xüsusiyyətlərini optimallaşdırırıq və onlara tələb olunan kombinasiyaya nail olmağa kömək edirik.sərtlik, möhkəmlik, güc və aşınma müqaviməti.

İstilik emalı niyə əzici hissələrin aşınması üçün vacibdir?

Əzici maşınının aşınma hissələri son dərəcə çətin şəraitdə işləyir. Əzmə əməliyyatları zamanı material təkrarlanan zərbəyə və sıxılmaya məruz qalır, işçi səthlər isə davamlı aşınmaya məruz qalır.

Qeyri-kafi və ya düzgün olmayan istilik müalicəsi olan aşınma hissəsi aşağıdakı kimi problemlərə səbəb ola bilər:

• Qeyri-sabit mexaniki xüsusiyyətlər
• Daha qısa xidmət müddəti
• Vaxtından əvvəl dəyişdirmə və artan dayanma müddəti

Düzgün istilik müalicəsi uyğun daxili mikrostrukturun yaradılmasına kömək edir və tökmənin ümumi mexaniki göstəricilərini yaxşılaşdırır.

Bu səbəbdən, istilik emalı sadəcə tökmə sonrası proses deyil. Bu, etibarlı və uzunmüddətli aşınmaya davamlı parçalayıcı hissələrin istehsalında vacib bir addımdır.

Kırıcı Aşınma Hissələri üçün İstilik Emalı Prosesi

Dəqiq proses materialdan, hissənin dizaynından, ölçüsündən və tətbiqindən asılı olaraq dəyişsə də, istilik emalı ümumiyyətlə bir neçə vacib mərhələni əhatə edir.

1. İstilik

Tökmə aşınma hissələri materialın dərəcəsinə və texniki tələblərə uyğun olaraq əvvəlcədən müəyyən edilmiş bir temperatura qədər qızdırılır.

Qızdırma prosesi diqqətlə idarə olunmalıdır. Həddindən artıq sürətli və ya qeyri-bərabər qızdırma tökmə daxilində temperatur fərqləri yarada və potensial olaraq daxili gərginliyə və ya deformasiyaya səbəb ola bilər.

İstehsal prosesimiz, iş parçasının tələb olunan temperatura bərabər şəkildə çatmasını təmin etmək üçün sabit istilik şəraitinin qorunmasına yönəlmişdir.

2. İstiliyin qorunması

Göstərilən temperatura çatdıqdan sonra hissələr müəyyən bir müddət ərzində həmin temperaturda saxlanılır.

Bu mərhələ tökmənin daxili strukturunun tələb olunan metallurgiya çevrilməsinə imkan verir.

Saxlama müddəti bir neçə amildən asılıdır, o cümlədən:

• Material tərkibi
• Tökmə qalınlığı
• Hissə ölçüsü və çəkisi
• Soba temperaturu
• Tələb olunan mikrostruktur
• Son mexaniki xüsusiyyətlər

Bütün tökmə zamanı ardıcıl nəticələr əldə etmək üçün düzgün temperatur və saxlama müddəti vacibdir.

3. İdarə olunan soyutma

Soyutma istilik emalı prosesinin başqa bir vacib mərhələsidir.

Müxtəlif materiallar fərqli soyutma üsulları və soyutma sürətləri tələb edir. Materialdan və tətbiqdən asılı olaraq, proses su ilə soyutma, hava ilə soyutma və ya digər nəzarətli soyutma üsullarını əhatə edə bilər.

Yüksək manqanlı polad qırıcıların aşınma hissələri üçün istənilən metallurgiya quruluşunu və mexaniki xüsusiyyətlərini əldə etmək üçün adətən nəzarətli su ilə söndürmə üsulundan istifadə olunur.

Yanlış soyutma həddindən artıq qalıq gərginliyə, deformasiyaya, çatlamağa və ya qeyri-qənaətbəxş mexaniki performansa səbəb ola bilər.

İstilik Emalı Zamanı Keyfiyyətə Nəzarət

İstilik emalının keyfiyyətini yalnız sobanın temperaturu ilə qiymətləndirmək olmaz. Son məhsulun müəyyən edilmiş tələblərə cavab verdiyini təmin etmək üçün tam keyfiyyətə nəzarət sistemi tələb olunur.

Hazırda istilik emalı keyfiyyətinə nəzarətimiz aşağıdakıları əhatə edir:

• İstilik temperaturunun monitorinqi
• Saxlama müddətinə nəzarət
• Soyutma şəraitinin monitorinqi
• Sərtliyin yoxlanılması
• Tökmə görünüşünü yoxlamaq
• Ölçülərin yoxlanılması
• Lazım olduqda metalloqrafik müayinə
• Lazım olduqda mexaniki xüsusiyyətlər testi
• İstehsal parametrlərinin qeyd edilməsi və izlənməsi

Proses boyunca əsas parametrləri izləməklə, müxtəlif istehsal partiyaları arasındakı fərqləri azalda və məhsulun tutarlılığını artıra bilərik.

Düzgün İstilik Müalicəsinin Faydaları

Yaxşı idarə olunan istilik emalı prosesi, qırıcının aşınma hissələri üçün bir neçə vacib üstünlük təmin edə bilər:

Daha uzun xidmət müddəti

Təkmilləşdirilmiş mikrostruktur və mexaniki xüsusiyyətlər aşınma hissələrinin daha uzun müddət çətin əzilmə şəraitinə tab gətirməsinə kömək edə bilər.

Daha yaxşı aşınma müqaviməti

Uyğun sərtlik və metallurgiya quruluşu həddindən artıq aşınmanı azaltmağa və aşınma materialının istifadəsini yaxşılaşdırmağa kömək edir.

Təkmilləşdirilmiş Zərbə Müqaviməti

Yaxşı möhkəmlik, ağır zərbə altında çatlama və vaxtından əvvəl sıradan çıxma riskini azaltmağa kömək edir.

Daha Ardıcıl Məhsul Keyfiyyəti

Sabit istilik emalı parametrləri, müxtəlif partiyalarda istehsal olunan aşınma hissələrinin daha ardıcıl performansa malik olmasını təmin etməyə kömək edir.

Azaldılmış Boş Vaxt

Daha uzunmüddətli aşınma hissələri gözlənilməz dəyişdirmələrin və avadanlığın daha az işləmə müddəti deməkdir.

Daha Aşağı Əməliyyat Xərcləri

İlkin alış qiyməti vacib olsa da, ümumi mülkiyyət dəyəri həmçinin xidmət müddətindən, dəyişdirmə tezliyindən, işçi qüvvəsindən və dayanma müddətindən asılıdır. Yüksək keyfiyyətli istiliklə işlənmiş aşınma hissələri ümumi istismar xərclərinin azalmasına kömək edə bilər.

İstilik Emalı Qabiliyyətimiz

Fabrikamızda istilik emalını ümumi keyfiyyət idarəetmə sistemimizin vacib bir hissəsi hesab edirik.

Tökmədən istilik emalına, emal, yoxlama və son qablaşdırmaya qədər hər mərhələ xüsusi qırıcı aşınma hissəsinin tələblərinə uyğun olaraq idarə olunur.

Biz başa düşürük ki, müxtəlif əzmə tətbiqləri sərtlik, möhkəmlik və aşınma müqavimətinin fərqli kombinasiyalarını tələb edir. Buna görə də, material seçimi və istilik emalı parametrləri aşağıdakı kimi amillərə uyğun olaraq tənzimlənə bilər:

• Əzici modeli
• Hissə ölçüsü və çəkisi
• Yem materialı
• Materialın aşındırıcılığı
• Təsir şərtləri
• Əzmə tətbiqi
• Müştərinin xidmət müddəti tələbləri

Məqsədimiz sadəcə təsvirə uyğun tökmə istehsal etmək deyil. Biz real iş şəraitində ardıcıl performansa malik etibarlı, aşınmaya davamlı parçalayıcı hissələri təmin etməyi hədəfləyirik.