1. Betrieb mit vollständiger Materialzufuhr erforderlich: Der optimale Betriebszustand eines Kegelbrechers ist erreicht, wenn der Aufgabeverteiler vollständig mit Material bedeckt ist. Eine vollständige Materialzufuhr gewährleistet eine optimale laminare Brechleistung. Unzureichende Materialzufuhr führt zu schlechter Produktform und beschleunigtem Verschleiß der Auskleidung.
2. Halten Sie Eisenteile von der Brechkammer fern: Obwohl ein Überlastschutz vorhanden ist, kann das häufige Eindringen von Fremdkörpern aus Eisen die Hauptschächte und Auskleidungen beschädigen.
3. Die Schmierung ist entscheidend: Eine Fehlfunktion des Dünnölschmiersystems kann das schalenförmige Lager direkt zerstören und zu längeren Ausfallzeiten führen.
4. Auswahl des Kammerprofils: Grobkammern nehmen große Aufgabestücke für die Sekundärzerkleinerung auf; Feinkammern erzeugen kleinere Aufgabestücke für die Feinzerkleinerung. Dieselbe Maschine kann das Kammerprofil durch Austausch der Auskleidungen wechseln.
5. Stellen Sie die Auslassöffnung nicht unterhalb des minimal zulässigen Spalts ein. Ein zu geringer Spalt führt zu Überlastung und Beschädigung des Geräts.
Kurzer Vergleich mit anderen Brechern
1. Im Vergleich zu Backenbrechern: Backenbrecher führen die primäre Grobzerkleinerung durch. Kegelbrecher übernehmen die Sekundär- und Feinzerkleinerung und erzielen einen deutlich höheren Durchsatz bei Erzen gleicher Härte.
2. Im Vergleich zum Prallbrecher: Prallbrecher nutzen die Aufprallkraft und erzeugen eine gute Kornform des Zuschlags. Allerdings verschleißen ihre Auskleidungen bei der Verarbeitung von extrem hartem Gestein schnell. Kegelbrecher eignen sich für hartes Gestein, erzeugen aber etwas flockigere und länglichere Partikel.
Veröffentlichungsdatum: 26. August 2026