Alat anu tiasa dianggo: Jaw crusher (kalibrasi pikeun ngaganti pelat huntu rahang anu dipindahkeun/diperbaiki, offset atanapi karusakan anu henteu rata)
Aturan Kasalametan Sateuacan Damel (Wajib)
Pareuman terus pareuman listrik, pasang LOTO (Lock Out Tag Out). Puterkeun roda gila sacara manual pikeun mastikeun eureun sagemblengna. Bersihkeun runtah tina rohangan penghancur. Anggo APD lengkep.
1. Persiapan
- Siapkeun alat-alatna: konci torsi, alat ukur feeler, mata lurus, linggis, hoist ranté, senyawa anti-seize, blok baji.
- Bersihkeun permukaan pamasangan: miceun sésa-sésa bijih sareng karat tina rahang anu bergerak sareng permukaan tempat duduk rangka. Pastikeun permukaan rata tanpa cekungan atanapi barang asing.
- Pariksa pelat huntu: pariksa retakan sareng deformasi. Pastikeun arah pamasangan anu leres:Puncak huntu sajajar jeung lebak huntu. Pamasangan ti puncak ka puncak dilarang.
2. Posisi Pelat Huntu & Kalibrasi Awal
- Angkat pelat huntu kana posisina. Pastikeun kontak pinuh antara sisi tukang sareng dasar, teu aya anu ngagoyang atanapi suspénsi hiji sisi. Sambungan pelat huntu anu dibagi-bagi rata tanpa léngkah anu offset.
- Pasangkeun blok baji sareng blok penjepit. Kencengkeun baut ku leungeun. Kencengkeun sacara diagonal sacara bertahap. Tong kencengkeun hiji sisi sakaligus.
- Anggo sisi lempeng pikeun ngalibrasi vertikalitas sareng puseuran pelat huntu pikeun nyingkahan kamiringan.
3. Kalibrasi Paralelisme & Celah Halus (Léngkah Kunci)
- Puterkeun roda gila sacara manual. Rahang anu gerak bakal lancar tanpa aya sora macét atanapi kerok.
- Ukur celah rohangan di posisi luhur, tengah sareng handap.Toleransi paralelisme ≤ 2 mm.Turunkeun rata ku cara ngaleupaskeun blok baji upami di luar toleransi.
- Saluyukeun setélan sisi katutup (CSS) numutkeun spésifikasi alat. Pariksa deui diménsi nganggo alat ukur feeler sareng mékanisme pangaturan konci.
- Pariksa deui: euweuh celah di handapeun beungeut tukang pelat huntu; pelat diposisikan kalawan bener tanpa offset.
4. Pangencangan & Pamariksaan Ulang Baut Bertahap
- Terapkeun senyawa anti-seize kana ulir. Kencengkeun sacara diagonal dina tilu tahapan: torsi 30% → torsi 70% → torsi anu dipeunteun 100%.
- Ukur deui paralelisme sareng CSS saatos dikencangkeun, sabab gaya pengencangan bisa ngageser pelat huntu sareng nyababkeun di luar toleransi.
- Pastikeun blok baji sareng blok penjepit parantos dipasang pageuh. Pelat huntu teu oyag atanapi leupas.
5. Komisioning & Panampi Tanpa Beban
- Cabut sadaya alat sareng runtah di jero rohangan. Pasang deui pelindung kaamanan.
- Jog mesin pikeun mariksa dampak atanapi sora anu teu normal. Jalankeun terus-terusan tanpa beban salami 10–30 menit.
- Pariksa geteran sareng suhu bantalan. Pariksa deui baut sareng blok baji pikeun kendur.
6. Uji Coba Muatan & Inspeksi Akhir
- Bahan pakan dina beban anu handap. Pariksa ukuran produk anu stabil, teu aya pakan anu hiji sisi sareng karusakan anu teu normal.
- Eureunkeun mesin kanggo pamariksaan lengkep posisi pelat huntu, torsi baut sareng celah ruang. Catetan pangropéa lengkep.
Operasi & Pangungkulan Masalah anu Dilarang
Larangan
- Ulah keuna awak pelat huntu ku palu anu beurat. Baja anu ngandung mangan anu luhur bisa jadi retak.
- Ulah make shim pikeun ngimbangan pelat huntu anu ngagantung. Gantina, perbaiki permukaan dasar korsi.
- Ulah pernah mariksa sora anu teu normal atanapi macét nalika mesin keur dimuat.
Pangubaran Kasalahan Umum
- Gancang maké hiji sisi: pelat huntu condong, paralelisme kaluar tina toleransi → diratakeun deui sareng dikencangkeun sacara diagonal.
- Pelat huntu luncat / baut sering leupas: kontak tukang goréng, komprési baji teu cekap → pasang deui sareng kencengkeun deui.
- Sora tabrakan di jero rohangan: pelat huntu salah tempat atanapi orientasi anu salah → pelat reposisi.
Kriteria Panampi
- Pelat huntu dipasang pageuh, teu aya gerakan atanapi oyag; paralelisme dina toleransi.
- Teu aya sora anu teu normal atanapi geteran beurat nalika operasi tanpa beban sareng dimuat.
- Ukuran produk stabil, teu aya karusakan hiji sisi anu teu normal.
Waktos posting: Sep-09-2026
